Par Mathieu Galipeau et Jean-Philippe Lacroix
Février 2020 | Lecture : 3 minutes

 

Notre client, un fabricant alimentaire spécialisé dans la production de sauces, nous a contactés pour l’aider à mettre en œuvre un système de gestion d’entrepôt (WMS).

L’entreprise exploite trois installations distinctes dans la même région : une pour le stockage des matières premières, une pour la production et une autre pour l’entreposage des produits finis prêts à être expédiés.

Avec un espace de stockage limité dans l’usine de production, les matières premières et les produits finis devaient être déplacés en flux tendu. Le personnel ne disposait pas d’un logiciel efficace pour expédier les commandes et gérer les transferts d’inventaire entre les bâtiments.

Le mandat

Le client a mandaté LIDD pour implémenter le Generix Solochain WMS et utiliser LIDD Connect pour intégrer ce logiciel avec NAV 2018.

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Exécution du mandat

Ensemble, LIDD et le client ont convenu d’une approche en trois étapes pour limiter les ressources nécessaires et minimiser les risques. L’implantation du nouveau WMS a été réalisée d’abord dans l’entrepôt d’expédition, ensuite dans le bâtiment de réception, et enfin dans l’usine de production, incluant à cette étape le système d’exécution de la production (MES).

Cette méthode agile a été choisie pour réduire l’impact potentiel sur les opérations et optimiser l’utilisation des ressources internes du client.

Pour chaque bâtiment, l’équipe de LIDD a suivi une méthodologie éprouvée incluant les étapes suivantes :

• Collecte des besoins
• Configuration
• Tests
• Formation
• Lancement

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Résultats

En planifiant le lancement pendant les périodes de faible volume, les implantations se sont déroulées sans encombre. L’équipe a géré les ajustements initiaux avec une stratégie claire et les ressources nécessaires pour réussir.

• Le projet a immédiatement amélioré les opérations, permettant à l’équipe de répondre efficacement aux demandes en flux tendu.
• Le personnel peut désormais diriger les matières vers les centres de production, consommer les composants en temps réel et ajouter les produits finis à l’inventaire dès leur sortie de la ligne de production.
• Les employés de l’entrepôt génèrent automatiquement les documents d’expédition et effectuent les transferts internes plus rapidement.
• L’efficacité et la précision de la préparation des commandes sortantes ont augmenté, et le système optimise désormais la séquence des chargements tout en permettant la traçabilité des composants et des produits finis.

Perspectives

Les implantations ont permis d’activer les fonctionnalités principales du WMS et du MES. Le client travaille maintenant sur des fonctionnalités supplémentaires, comme l’automatisation des processus de production et les avis d’expédition avancés (ASN) pour ses clients. L’équipe continue d’utiliser un modèle de déploiement agile pour se concentrer sur les fonctionnalités offrant les meilleurs retours opérationnels.